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【圖文】光伏組件的八大工藝流程+常見質量問題!解決方案(二)

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【圖文】光伏組件的八大工藝流程+常見質量問題!解決方案(二)

點擊次數:更新時間:2016-10-08 13:10:34【打印】【關閉】


二、光伏組件常見質量問題分析
1. 電池片隱裂 

產生的原因: 
a. 電池片在焊接或搬運過程中受外力造成。 
b. 電池片在低溫下沒有經過預熱,在短時間內突然受到高溫後出現膨脹造成隱裂現象 。 
c. 焊接時瞬間溫度過高。
組件影響
a.隱裂會影響組件功率衰減。
b.隱裂長時間會導致碎片、熱斑等現象直接影響組件性能。
預防措施:  
a.在生產過程中避免電池片過於受外力碰撞。 
b.在焊接過程中電池片要提前保溫,烙鐵溫度要符合要求。
c.EL測試要嚴格分析每一張圖片上的黑線。 
d.圖片上有隱裂時,打開背板及EVA,用手電進行確認。隱裂片及時更換。

2、EVA未溶
產生的原因: 
a. EVA 材料過期。
b. 層壓機加熱工藝(如層壓機溫度低,層壓時間短等)設計不合理。
c. 交聯度試驗未能摸索出該EVA的正確工藝參數。
預防措施: 
a.加強原材料供應商的改善及原材料檢驗。
b.嚴格控製層壓機溫度、時間等重要參數。 
c.按照要求做交聯度試驗,並將交聯度控製在85%±5%內。 

3、氣泡 

產生的原因: 
a. 組件內有異物。
b. EVA過期。 
c. 層壓機故障:真空度低、密封圈有裂紋。
d. 層壓機參數設定異常。
e. 助焊劑表麵殘留。
f. 互聯條虛焊。
組件影響
組件氣泡會影響脫層,嚴重會導致報廢。
預防措施: 
a.改善車間生產環境,層壓前進行檢查。 
b.使用的EVA要在保質期內,當天使用不完的要密封保存。
c.大麵積氣泡突發時調整層壓機參數。
d.對層壓機每班做好點檢,及時觀察上下抽真空數值,及時檢查密封圈狀況,做好日常保養。 
e.不同廠商的EVA 有不同的層壓參數,及時調整工藝。
f.控製好助焊劑的使用,表麵殘留時用酒精擦洗幹淨。
g.盡可能減少在層疊台上對電池片的返修,防止異物落入杜絕二次汙染。
h.管理人員每天對層壓機設定的工藝值進行確認。

3、黑片 
產生的原因: 
a.正負極互聯條短路。
b.互聯條虛焊。 
c.接線盒二極管焊反或接線異常。
d.測試機外接線異常。
預防措施: 
a. 串焊接時防止電池片邊緣處殘留焊錫。
b. 防止溫度低時造成虛焊。
c. 初測時重點檢查圖像。
d. 終測後異常要折框換片。 
e. 黑片時檢查接線盒二極管焊接及引線焊接。
f. 檢查測試機外接線。

4、錫渣不良
產生的原因: 
a.焊接時錫渣殘留。
b.底板上粘有錫渣。 
c.換片時在組件上進行焊接作業。
預防措施: 
a. 焊接作業時及時清理烙鐵頭堆錫,防止錫渣掉下。
b. 及時清理底板衛生,杜絕錫渣殘留。 
c. 請勿在層疊好的組件上更換焊接電池片。
d. 串焊後及時檢查電池片上是否有錫渣殘留。 

5、異物 
產生的原因: 
a.焊接人員作業時異物粘到電池片上。
b.焊接底板上的髒物。 
c.層疊時玻璃底板、EVA 粘有髒物。 
d.層疊人員作業時頭發、髒物等掉到電池片上。
e.初測不良更換片時二次汙染。
預防措施: 
a. 焊接、層疊人員按規定著裝,將頭發包在潔淨帽內。
b. 層疊人員作業時注意檢查玻璃底板、EVA汙染狀況。
c. 焊接台、焊接底板、焊接周轉盒、層疊台衛生定時清掃。 
d. 焊接間、層疊區域定期用濕塵拖清掃區域衛生,保持地麵無異物。 
e. 人員潔淨服要定期清洗幹淨。

6、裂片

產生的原因: 
a.單串焊接時手勢過重致使造成。 
b.互聯條焊接時有點狀堆錫、虛焊,造成層壓裂片。
c.層疊、層壓人員在抬層疊好的電池片時人員手接觸壓到電池片。
d.電池片本身質量,隱裂所致。
e.層壓機加壓階段壓力大導致。
f.EVA不平整(鼓包現象嚴重)。 
組件影響
a.裂片部分失效影響組件功率衰減。
b.單片電池片功率衰減或完全失效影響組件功率衰減。
預防措施: 
a. 層疊、層壓人員在抬層疊好的電池片時手不要接觸邊上的電池片。
b. 層疊、層壓人員在抬層疊好的電池片時要防止碰到放台車上的橫杆上。
c. 焊接人員焊接時防止出現堆焊、虛焊異常現象。
d. 初測時認真分析每一個圖片,杜絕隱裂片流入層壓組。

7、焊帶偏移(露白)

產生的原因: 
a.焊接時互聯條定位與電池片上的焊接印刷線位置產生偏離現象。
b.作業時互聯條起點焊歪,造成偏移。
預防措施: 
a.電池片在底板上位置放偏會造成焊帶偏移現象。  
b.電池片原材主柵線偏移會造成焊接後焊帶與主柵線偏移。 
c.焊帶變形的互聯條不能使用。

8、虛焊、過焊
 
產生的原因: 
a.焊接溫度過低。
b.助焊劑過少。 
c.速度過快會導致虛焊。  
d.焊接溫度過高或焊接時間過長會導致過焊現象。
組件影響
a.虛焊在短時間出現焊帶與電池片脫層,影響組件功率衰減或失效。
b.過焊導致電池片內部電極被損壞,直接影響組件功率衰減降低組件壽命或造成報廢。
預防措施:  
a.確保焊接溫度參數設定,並要定期檢查,焊接時間為3—4秒。
b.返修時更要確保烙鐵的溫度、焊接時間和使用助焊劑。
c.加強EL檢驗力度,避免不良漏失下一工序。
d.定期對互聯條的浸泡液及時間進行管理。

9、色差 

產生的原因: 
a.分選人員存在顏色誤區(應區分單片的淺、中、深)。       
b.修複人員更換單片容易造成色差。
預防措施: 
a.分選人員嚴格把控色差,統一分類。
b.對更換不良單片要說明色差情況。 
c.單串焊人員要有自檢意識,杜絕色差流入下道工序。                     
d.反光檢驗人員要仔細檢查,對色差及時反饋。                        
e.修複人員返修前要查看其色差問題。

10、型材不良
產生的原因: 
a.來料存在問題。                     
b.加工過程中撞擊所致。 
c.清理過程刀片、銼刀劃傷。
預防措施: 
a.操作人員對使用材料要有自檢能力。                                   
b.裝框過程要注意運作,時常查看裝框後的效果。                            
c.抬組件時要拿穩。 
d.清理時用刀片、銼刀要小心。
e.技術員要對裝框後的尺寸進行管理確認。

11、膠汽泡

產生原因: 
a.膠氣泡主要是膠原材內有氣泡或氣槍氣壓不穩造成。
b.縫隙主要原因是員工手法打膠不標準造成。
組件影響
有縫隙的地方會有雨水進入,雨水進入後組件工作時發熱會造成分層現象。 
預防措施:
a.加強人員技能培訓,增強自檢意識。
b.人員打膠方法要規範。
c.清洗人員嚴格檢驗。
d.注意調整氣槍壓力。

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